¿Qué factores determinan la formación de productos de silicona?

La formación de productos de silicona depende de varios factores. Los productos de silicona se utilizan ampliamente en industrias como la médica, la alimentación, la electrónica, la química y la química.y automotriz debido a su excelente resistencia a altas temperaturasSin embargo, el proceso de moldeo de los productos de silicona es complejo y su calidad se ve afectada por múltiples factores.qué factores determinan la formación de productos de silicona¿Cómo optimizar el proceso de moldeo para mejorar la calidad del producto?

1. Fórmula del material
Polímero básico: El tipo de caucho de silicona (como caucho de silicona vulcanizado a alta temperatura HTV, caucho de silicona líquido LSR, etc.) determina la elección del proceso de moldeo.
Rellenes y aditivos: Rellenes como el negro de carbono blanco y el carbonato de calcio pueden mejorar las propiedades mecánicas; Agentes de enlace cruzado (como peróxidos), aceleradores de vulcanización, inhibidores, etc..afectan a la velocidad de vulcanización y al rendimiento del producto.
Liquidez: La viscosidad y fluidez del material afectan directamente a la capacidad de llenar el molde, y deben ajustarse de acuerdo con el proceso de moldeo (como la inyección, la extrusión).
2Proceso de moldeo
Moldeado por compresión: adecuado para formas complejas, que requieren control de presión y temperatura.
Moldeado por inyección: adecuado para la producción a gran escala, que requiere una alta fluidez del material y un diseño preciso del molde.
Moldeado por extrusión: se utiliza para perfiles continuos como tuberías y tiras de sellado, que requieren extrusión de material estable y control de enfriamiento.
Moldeado de caucho de silicona líquida (LSR): requiere una vulcanización rápida a altas temperaturas, basándose en moldes precisos y sistemas de control de temperatura.
3Control de la temperatura
Temperatura de sulfuración: los diferentes sistemas de vulcanización (como la catálisis del platino y los peróxidos) requieren rangos de temperatura específicos.Mientras que la temperatura excesiva puede descomponer el material.
Temperatura del molde: la distribución uniforme de la temperatura del molde garantiza un curado constante del producto y evita deformaciones o defectos.
4Presión y presión de retención
Presión de llenado: presión suficiente para llenar la cavidad del molde con material, reduciendo las burbujas y la escasez de material.
Tiempo de mantenimiento de la presión: mantener la presión hasta que se complete la vulcanización para evitar el encogimiento y la deformación del producto.
5Diseño del molde
Racionalidad estructural: La superficie de separación, la posición de la puerta y el diseño del orificio de escape afectan el flujo de material y la calidad del moldeado.
Tratamiento superficial: el tratamiento de revestimiento o pulido puede reducir la adhesión de la silicona y facilitar el desmoldeo.
Precisión dimensional: el desgaste o las tolerancias del molde pueden afectar directamente la estabilidad dimensional del producto.
6Tiempo de sulfuración
Tiempo de sulfuración positiva: es necesario equilibrar el grado de sulfuración y la eficiencia de producción, y evitar bajo sulfuración (baja resistencia) o sobre sulfuración (alta fragilidad).
7Factores ambientales
Humedad e impurezas: la silicona condensada requiere curado por humedad, mientras que el moldeado aditivo requiere un ambiente seco; el polvo o las manchas de aceite pueden causar defectos en la superficie.
Temperatura del entorno de producción: afecta la fluidez del material y la tasa de vulcanización.
8. Posprocesamiento
Recorte y limpieza de bordes: Elimine las burras y los agentes de liberación residuales para mejorar la apariencia.
Vulcanización secundaria: eliminación adicional de sustancias de bajo peso molecular, mejora la resistencia a altas temperaturas y la estabilidad.